全国煤矿智能化建设典型案例发布！兖矿能源5项入选

　　鲍店煤矿以胶轮车副巷工作面智能化掘进工作面为试点，重点围绕煤巷广泛使用的纵轴掘进机开展智能化研究，探索掘进智能化新技术、新工艺，全力打造了5G+智能化掘进安全高效生产新模式。

　　该矿率先建成“掘进机自动记忆截割”常态化运行的智能化掘进工作面，积累了大量可推广、可借鉴的经验做法，提高了掘进行业的智能化技术水平，更好的辐射带动了省内同类矿井智能化建设工作。通过掘进设备远程操控平台，运用同步采样、信息建模、智能传感等技术，地面及井下集控中心实现对掘进设备运行参数动态监测、故障智能分析诊断、远程“一键启停”等功能。通过 5G+智能掘进技术应用，实现高可靠、低时延、广连接网络传输，精准做到对掘进工作面设备的实时远程控制和准确反馈，为煤炭行业 5G+掘进设备远程控制场景提供可靠保障。该套掘进智能化技术，显著提高了掘进工作面安全性、降低了工人劳动强度、保障了掘进效率和施工质量，实现了综掘工作面少人化作业，井下作业人员由原来的9人减至5人，切实保障了矿工健康和安全。

　　转龙湾煤矿中厚煤层占整个资源储量的38%，根据这一实际，该矿明确了实施中厚煤层智能高效开采战略思路，在实现均衡生产、延长矿井年产1000万吨服务年限和中厚煤层智能化开采、提升矿井核心竞争力上“走在前、作表率”。

　　该矿23301智能化工作面建设成功以来，工作面每天自动化割煤刀数最高25刀，日最高产量4万吨，工作面支架工由原来4人减为1，正常生产人数不超过2人，达到了减人增效的目的，满足矿井中厚煤层高产高效的生产要求，智能化水平达到国内外领先水平。相比常规综采工作面产量提升359%以上。本项目各项指标均已达到国内外领先水平，在支架自动跟机移架、采煤机程序化截割、端头自动化、综采设备智能协同调速运行等主要技术指标方面优势明显，实现了全工作面综采设备智能化协同运行。成套的综采智能控制技术与装备等创新成果可在更多中厚煤层综采工作面进行推广应用。

　　赵楼煤矿建成辅助运输精准调度系统，实现了南部2#辅运大巷、七采区辅运巷9部单轨吊、14台胶轮车以及8台电机车的机车精准定位及调度管理，以及井下智能物流管理。通过使用该系统，解决了传统人工调度找车难、找料难、找人难的痛点难题，通过系统软件界面，可以实时查看井下所有车辆位置信息、司机信息，随时掌握井下运输系统状况，为高效合理的调配井下运输提供了可靠支持，提高了辅助运输工作效率。

　　利用该系统内的智能物流模块，配合使用手机APP，代替传统人工查料，实现物料计划、审批、交接等手续网上办理，同时能够快速查询物料位置、车辆编号、运送地点等信息数据，提高了物料车辆周转效率，减少了传统查料所用人工3人，提升了物料运输配送效率。

　　东滩煤矿智能通风系统所使用的设备及平台均为国产自主研发，技术为其各公司独有技术，性能优越，目前整体处于国内领先水平。

　　该矿通过智能通风建设，实现了通风系统状态的实时分析、优化，使矿井通风系统更加稳定、安全、可靠，矿井安全得到了充分保障。随着智能通风平台稳定性、准确性的提升及计算功能的优化，为将来减少瓦斯检查员、测风员、巡查维护人员，实现减人提效提供了支持和保障。利用智能通风平台提供的各种计算、分析和优化功能，保障主要通风机处于最合理工况运行，变频局部通风机智能调频、按需供风，节能降耗效果明显。智能通风平台在精准阻力测定的基础上，利用通防数字空间建模实现了风网动态解算、数据纠偏、在线演算控风方案，是智能通风建设的重大突破。实现了多系统融合数据的可视化展现，各类数据实时共享、综合联动分析，为通防技术人员进行综合分析及决策提供了有力依据。实现了灾变情况下避灾路线的动态展现、发火状态监测分析与管理，为制定应急救灾方案提供辅助决策支持，提高了灾变时期的应急处置能力。

　　金鸡滩煤矿以智能化建设为契机，通过增加软、硬件系统，对现有汽车定量装车系统智能化改造。

　　智能化升级改造后，装车系统利用车型检测、车辆定位、3D料堆检测、机器视觉等先进技术，实现了智能化系统替代人工操作。智能装车系统常态化运行，提高了装车效率，提升了装车质量与安全性。发运效率方面，车辆发运时间由原来60秒/车左右，提高到现在45秒/车左右，考虑车辆调度时间等富余系数后，按照每小时发运60车，每天发运18小时计算，单套智能装车站发运具备35000 吨/天的能力。人员节省方面，原系统每班至少需1名固定装车人员，升级改造后改为 1名巡检人员，实现了现场有人巡检、无人操作。